Производство фанеры: как делают материал (видео), оборудование для изготовления, производители

Производство фанеры

Фанера — это высококачественный строительный материал, который имеет множество слоев, по-другому ее еще называют – древесно-слоистая плита.

Фанеру изготавливают из шпона, количество слоев которого чаще всего не четное, то есть от трех и более слоев.

Для того, чтобы создать очень прочный материал, слои шпона накладывают друг на друга строго по перпендикуляру, для того, чтобы слои дерева максимально прилегали друг к другу.

Сферы применения:

в строительстве;
для изоляции изделий в электротехники;
в различной авиационной промышленности;
для производства мебели (ДСП);
в судостроении.

Оборудование для производства фанеры

Изготовление сырья, как и самой фанеры, — высокотехнологический процесс. И оборудование, которое используется на подобном производстве должно быть очень качественным и высокотехнологичным. Также следует отметить, что специалисты и работники такого сложного производства должны быть квалифицированными специалистами.

Качественное оборудование для производства фанеры, может обеспечить способностью, выпускать и производить качественную и прочную продукцию, удовлетворяющую потребительский спрос на рынке строительных материалов.

Если говорить точнее о нужном оборудовании для производства, то здесь стоит отметить что количество оборудования для производства очень большое и разнообразное.

К нужному оборудованию относиться:

различные станки, как для обработки шпона, так и для конечной обработки листов фанеры;
оборудование для нанесения клея и склеивания готовых листов шпона;
оборудование для изначально вспенивания клеящей суспензии;
клеянаносящий станок;
механизм для четкой и правильно укладки листов;
механизм для подачи листов шпона и фанеры на линию обработки;
околопрессовой механизм;
станки для шлифования;
дробильный станок;
станок для отходов.

В итоге стоит сказать, что даже изготовление данного оборудования довольно тяжелый процесс, а изготовление шпона и фанеры тем более.

Технология производства фанеры

Изначально полученные бревна разделяют на чураки. Длина чураков обычно приблизительно равно длине будущего шпона, из которого и складывают листы фанеры.

Чураки разрезают на специальных станках, и распаривают в специальных предназначенных для этого емкостях с набранной горячей водой, для того чтобы придать чуракам эластичности и мягкости.

Горячая вода используется для того, чтобы древесина не полупилась и не разрушилась.

Чтобы изготовить качественную фанеру, используют шпон с процентом влажности не больше 6%. Чтобы получить шпон такой влажности его хорошо просушивают в разных специальных устройствах, а после этого делят на разные сорта, по принципу наличия сучков, отростков которые не были удалены в процессе обработки и других разнообразных дефектов.

Чтобы качественно повысить сорт изготовленного и обработанного шпона, требуется нормализация размеров шпона. Для этого некоторые листы шпона обрабатывают вручную, то есть вырезают различные дефекты, сучки, отростки, а заделывают шпоновыми заплатками, которые выравнивают лист, и повышают его качество и сорт. Все это делают по средствам различных станков.

После данных манипуляций и регулирования качества шпон требует в обработке и кондиционировании, и только после всего этого он поступает в тот цех, который и склеивает листы, создавая фанеру.

Далее готовую фанеру укладывают в упаковочные пакеты и транспортируют.

После того как фанеру обработали и склеили на станках, перед тем как упаковать, ее обрабатывают на круглопильных станках, которые обрезают лишние части готовых листов фанеры под один требуемый размер.

Самые лучшие сорта шлифуют и обрабатывают на специальном шлифовальном станке или другом имеющимся оборудовании. Фанеру, которая поддалась шлифовке, обладает большей прочностью и износостойкостью, а также менее подвержена различным механическим и техническим повреждениям. Такую готовую фанеру называют калиброванной.

После всех этих обработок и шлифовок, фанеру упаковывают и маркируют для отправки и доставки к заказчику.

Характеристики фанеры

В составе фанеры применяются два типа шпона – лиственный и хвойный. Первый тип фанеры используется в мебельной промышленности, второй предназначен для строительных целей. Заметим, что в «лиственной» и в «хвойной» фанере применяется шпон лиственных деревьев, за той лишь разницей, что лицевой и обратный слой формируется либо березовым шпоном, либо шпоном хвойных пород, обычно лиственницы, сосны, пихты, ели и, крайне редко, кедра.
Детально характеристики и классификационные моменты в отношении фанеры приводятся в описании ГОСТ 3916.2-96 (хвойная фанера) и 3916.1-96 (лиственная фанера).

Среди прочих древесных композиционных плит равных по характеристикам фанере, образованной лиственным либо хвойным шпоном, не существует – по большинству параметров фанера их превосходит. В числе негативных характеристик фанеры ее горючесть, причем этот композит не способен противостоять ни высоким температурам, ни прямому контакту с пламенем. Фанера характеризуется стойкостью к слабым кислотам и химическим растворам, но не сохраняет свою форму под воздействием органических растворителей, как-то ацетон, бензин и водные растворы спиртов.

Лиственная фанера с внешними слоями из березовой фанеры обладает высокой прочностью. Благодаря характерному рисунку и фактуре, «березовая» фанера способствует созданию особенно теплой атмосферы в помещении, ею обшитом.

Фанера из хвойных пород древесины более стойка к воздействию влаги и, соответственно, гнилостным процессам, а также грибковым культурам. Влагостойкость ей обеспечивает повышенное содержание смол наряду с пропиткой фенолформальдегидами. Вес хвойной фанеры на 25% ниже, чем у плит, набранных из лиственного шпона.

Придать дополнительные прочностные характеристики фанере можно путем отделки ее поверхностей ламинированной пленкой. Поэтому основными покупателями ФОФ фанеры (ламинированной) становятся мебельщики, производители различного оборудования и строители-отделочники.

Технологический процесс

Традиционная технология производства фанеры состоит из следующих этапов:

Подготовка сырья;
Обработка шпона;
Склеивание;
Прессование;
Окончательная обработка.

Для изготовления качественного материала выбирают древесину без сучков, трещин и косослойности. С помощью кругопильных станков или электропил бревна разрезают на части. При этом, удаляют дефектную древесину. После этого выполняют окорку, то есть удаляют с чурок луб и кору.

Чтобы не повредить шпон при нарезке, его подогревают в автоклавах либо замачивают в горячей воде. Кроме того, можно использовать специальные варочные ямы, в которые подают горячий пар.

Следующий этап – склейка. Готовую продукцию выдерживают не менее суток. После этого можно приступать к обрезке кромок и сортировке. Нешлифованную низкосортную фанеру маркируют и упаковывают, после чего отгружают ее покупателям. Остальные сорта с двух сторон подвергают шлифовке.

Как видите, процесс производства фанеры достаточно сложный, поэтому на всех современных предприятиях используют автоматизированное оборудование. Но некоторые этапы, все же, приходится контролировать вручную. Следует отметить, что все производственные процессы регламентированы специальными ГОСТами.

Чтобы повысить доходность предприятия, можно заняться производством ламинированной фанеры. Такой материал пользуется большим спросом, поэтому с его сбытом не возникнет никаких проблем. При изготовлении ламинированной фанеры на ее поверхность наносят специальную пленку и прессуют. К ламинированной фанере предъявляют особые требования. На ее поверхности не должно быть никаких зазубрин, сучков. Торцы листов покрывают акриловой краской. Если на верхнем слое выявлены какие-либо дефекты, нужно сразу принять меры по их устранению. Самое главное – четко придерживаться технологии производства и контролировать качество продукции на каждом этапе.

Технология производства фанеры + Видео как делают

Производство начинается с приемки и контроля качества сырья в виде леса-кругляка. Затем отобранные бревна помещаются в бетонные бассейны или металлические ванны с подогретой водой, где они «отмокают» не менее 24 часов. Этот этап позволяет временно снизить твердость древесины, повысить ее пластичность, что необходимо для упрощения лущения. Далее процесс выглядит следующим образом:

Термически обработанные бревна поступают на окорочный станок, где с них снимается кора, после чего бревна распиливаются на чурки.
На лущильном станке заготовки распускаются на шпон.
Полученные листы шпона раскраиваются роторными ножницами, высушиваются и сортируются, а затем собираются в пакеты с заданным количеством слоев (оно должно быть нечетным).
Каждый слой шпона покрывается клеем, отправляется под холодный пресс для первичного формирования.
Полуготовые конструкции подвергают горячему прессованию под действием технологически обоснованных давления и температуры.
Готовые листы фанеры калибруют в заданный размер.
При необходимости выполняется дополнительная обработка – шлифование, ламинирование и т. д.
После проверки качества изделия маркируют, упаковывают и отправляют на склад.

Анимация процесса

Изготовление некоторых видов фанеры может немного отличаться от указанной схемы, но сама схема процесса них едина.

В ходе производственного цикла образуются древесные отходы, которые предприниматель может использовать для обогрева собственных мощностей либо изготовления топливных брикетов или пеллет.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

окорочной станок;
ванна для замачивания заготовок;
лущильный станок;
гильотина;
туннельная сушилка;
станок для нанесения клея;
линия для склеивания;
прессы для холодного и горячего склеивания;
форматно-раскроечный станок;
шлифовальная установка.

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Варианты самоделок

На основе фанеры вполне можно изготовить приличный токарный станок. Для работы понадобятся, кроме самого материала, следующие элементы:

клей;
пила циркулярная и пила торцовочная;
карандаш или маркер, линейка (для отметок);
фиксирующие струбцины;
подшипники, краска, шурупы, шуруповерт;
пластина из металла, электродвигатель и шкив;
ряд других деталей.

Для формирования основания станка применяют клееную фанеру толщиной 1,2 см. После нарезки и склеивания заготовок края торцуют, а пазы используют для установки стоек. Переднюю бабку также делают из фанеры, в ней необходимо просверлить отверстие под подшипник. Некоторые гайки и шайбы целесообразно сажать на клей. Ширина платформы и направляющей части должна совпадать, причем качественно сделанная платформа с зажимами свободно ходит в двух плоскостях.

Изготовление задней и передней бабок не отличается. Обе они требуют специальной защиты. Крепить силовой привод нужно на доску, соединяемую с основанием при помощи петли. Чтобы сделать шпиндель, требуется приварить две гайки в шайбе, а потом проделать «зубы» в гайке. Станок обязательно окрашивают.

Из фанеры можно сделать, разумеется, еще и сверлильный аппарат. Поскольку он обычно рассчитывается на сравнительно небольшие заготовки, можно применять фанерные листы толщиной 1 см. Все детали требуется подгонять максимально плотно, чтобы не было визуально заметных разрывов

Важно: листовой материал плохо переносит грубые механические воздействия, поэтому стыковка частей на гвозди и саморезы будет плохой идеей, можно применять лишь шипы и пазы, да еще иногда клей ПВА для максимального упрочнения

Если планируется с помощью фанерного станка сверлить другие фанерные заготовки, требуется предусмотреть место для подкладки еще одного листа. В противном случае обрабатываемые изделия могут растрескаться и даже расколоться. Окрашивание аппаратов для сверления не слишком оправдано. Они подвергаются очень интенсивным вибрационным, тепловым и механическим воздействиям. А вот нанесение грунтовки очень даже полезно, особенно в мастерских, лишенных отопления.

Возможна и сборка фрезерных или деревообрабатывающих станков с ЧПУ. Траектория обрабатывающей части (как и в других типах) рассчитывается по трем осям. Если места в мастерской не хватает, можно использовать универсальные станины, рассчитанные на широкий спектр инструментов. Обычно рабочее поле составляет 60х90 см с вертикальным ходом 25 см.

Есть две основных схемы устройства любых фанерных самодельных станков. В одном варианте движется стол, а портал остается неподвижен, во втором – роли меняются. Первый способ позволяет упростить конструкцию, но пригоден лишь для очень малых рабочих столов. Поэтому на практике гораздо чаще используют подход с перемещением портала и неподвижностью стола. Но и во второй схеме могут быть частные варианты.

Прежде всего, они касаются использования единственного центрального или двух боковых приводов. Вариант с 2 приводами подходит для сравнительно громоздких конструкций. Он позволяет минимизировать риск перекашивания портала относительно направляющих. При этом вся сборка имеет отличную жесткость. Величина обрабатываемой области определяется теми задачами, которые предстоит решать.

Часто полагают, что геометрия портала, пропорции дистанции между осями и рабочими направляющими, промежутки между подшипниками могут быть рассчитаны только с учетом сопромата и точной механики. Это во многом верно, но базовые моменты доступны даже неспециалистам, а именно:

уменьшение зазора над столом позволяет повысить жесткость конструкции;
оси тоже следует делать жестче и не слишком большой длины;
по возможности следует наращивать разрыв между направляющими по оси X, чтобы уменьшить ненормальное закручивание;
центр тяжести портала должен соответствовать точке расположения фрезы и при этом оказываться между подшипниками оси Y (из-за этого часто вертикальные стойки изгибаются назад);
требуется применять только приводные винты ШВП, дающие наименьший люфт;
винт должен оснащаться парой независимых подшипников и присоединяться к мотору через гибкую муфту (тогда достигается баланс простоты и качества)
сборка всех ключевых деталей может вестись на ящичных шипах (это куда эстетичнее, чем топорщащиеся во все стороны гайки).

3.2 Расчет процесса горячего прессования фанеры

Горячее прессование фанеры проводят на клеильном прессе марки 30 VPH 11-175×175 финской фирмы «Рауте».

Величина удельного давления, при котором происходит склеивание фанеры

где Р давление, которое возникает в цилиндре пресса (320 кгс/см 2 ); –
площадь склеиваемого листа фанеры (в см 2 ); – удельное давление;- число
плунжеров пресса,

d –
диаметр плунжера

q =
3,14*1*(40)^2*320/4*23256,25 = 17,28 кгс/см2

Производительность пресса для сухого горячего склеивания фанеры (м 3 )
можно определить по формуле

где Т – продолжительность рабочей смены, мин;

п – число рабочих промежутков пресса; – число листов фанеры, загружаемых
в один промежуток; – толщина фанеры, мм; – площадь одного обрезного листа
фанеры, м 2 ; – коэффициент использования рабочего времени (равен 0,95-0,98);

Тп – время прессования (термообработки) фанеры в 1 , прессе, мин;

Т в – время на вспомогательные операции, мин

Q = 23 м3/смен

Расчет
энергозатрат на прессование

W = 16,62*8*1,02 = 135,6 КВт

Wном –
номинальное энергопотребление, кВт/час;

T –
продолжительность смены, час;

k – коэффициент
потерь (1,01-1,05).

1.8 Требования к консервации; упаковке и маркировке

Учет фанеры производят в квадратных метрах и (или) кубических метрах.
Объем одного листа определяют с точностью до 0,00001 м3, объем партии фанеры- с
точностью до 0,01 м3. Площадь листа фанеры учитывают с точностью до 0,01 м2,
площадь листов в партии – с точностью до 0,5 м2.

Фанера должна быть сформирована в пакеты массой не более 1500 кг отдельно
по породам, маркам, сортам, классу эмиссии, видам обработки поверхности и
размерам. По согласованию фанеру можно упаковывать в пакеты другой массы в
соответствии с условиями договора (контракта).

Маркировка наносится несмываемой краской на оборотную сторону каждого
листа фанеры с указанием марки, сорта фанеры, номера сортировщика. На пакет
фанеры наносят маркировку, содержащую:

наименование страны-изготовителя;

наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

условное обозначение фанеры;

количество листов в пакете;

обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой
продукции.

Транспортная маркировка – по ГОСТ 14192.

Фанеру упаковывают:

) в пакеты по 50 шт. массой m = 870 кг, V =
1,16 м3;

) в пакеты по 10 шт. массой m = 174 кг, V =
0,232 м3

Дефекты в работе

Начинающие мастера часто сталкиваются с проблемами в работе, которые вызваны несоблюдением технологии процесса. К таким проблемам относят:

кривой шов;
поверхность плохо покрывается краской или лаком;
при вырезке отверстий лист материала трескается.

Кривой шов получается, если неправильно держать лобзик. Во время работы пилку нужно располагать строго перпендикулярно полотну. На листе должно быть проделано несколько отверстий, чтобы можно было вращать заготовку в разные стороны. Так проще обработать чертеж по кривой линии.

Чтобы на поделку ровно ложилась краска, поверхность должна быть хорошо зашлифована и отполирована. Качество должно быть таким, чтобы рука скользила по фанере и нигде не цеплялась. Проблема с окрашиванием бывает, если выбрать лист низкого качества. Имея много неровностей, зазоров и наплывов, он окрашивается неравномерно.

Чтобы во время работы не треснул лист фанеры, нужно делать отверстия по линиям чертежа по ходу лобзика заблаговременно. Так легче инструментом вырезать желаемый узор по образцу.

Фанера – композитный материал, сочетающий преимущества дерева и низкую стоимость. Он легко обрабатывается, окрашивается. Из листа можно получить простые и сложные изделия, которые могут найти применение в доме. Изготовить поделки можно в домашних условиях, имея под рукой несколько инструментов.

Административные согласования

Сложившаяся практика мало благоприятна для развития любого производственного бизнеса. Весьма существенно, чтобы производственная база располагалась на значительном удалении от жилых помещений. Помимо пожарной и санитарной инспекций, общаться придётся ещё и с другими представителями бюрократии.

И козыри в этом общении находятся отнюдь не на стороне предпринимателя. Как оптимизировать отношения с административной системой — каждый решает самостоятельно

Важно, чтобы не был неожиданностью тот факт, что помогать вам никто не собирается, а помешать найдётся много желающих

Обзор производителей

На данный момент популярностью пользуются следующие изготовители:

Объединенная группа компаний «Свеза». Холдинг включает шесть предприятий, выпускающих качественную продукцию, которая зарекомендовала себя для различных видов работ

Особое внимание заслуживает березовая фанера, отвечающая современным стандартам качества.
ООО «Сыктывкарский фанерный завод». Основное направление – выпуск большеформатных листов, которые используются для обшивки или изготовления мебели

Также имеется линия производства ламинированной продукции.
Группа компаний «Юнайтед Панел Груп». Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.

Качество Российской фанеры признано во всем мире, поэтому многие зарубежные компании создают дочерние предприятия, что позволяет позиционировать товар совместно с лидирующими брендами

Также часть рынка занимают азиатские производители, качество продукции которых не всегда отвечает заявленным параметрам.

1.7 Требования к сырью, материалам, полуфабрикатам и деталям

Влажность фанеры должна быть 5-10%. При четном числе слоев шпона два
средних слоя должны иметь параллельное направление волокон. Симметрично
расположенные слои шпона по толщине фанеры должны быть из древесины одной
породы и толщины. Толщина шпона, применяемого для наружных слоев фанеры, не
должна превышать 3,5 мм, а внутренних слоев – 4 мм. Максимальное количество
видов допускаемых пороков и дефектов обработки на поверхности фанеры с
наружными слоями из шпона указанных сортов приведено в таблице 7.

Максимальная длина различных дефектов (трещин и т.п.) для фанеры
составляет не более 20 см. Количество таких дефектов, в т.ч. недостачи шпона,
сучков здоровых или сросшихся, отверстий от выпавших сучков, дефектов кромки листа
(не более 2 мм длиной), а также червоточин (диаметром не более 6 мм) – до 3 шт.
на 1 кв. м фанерного листа.

Таблица 6 – Требования к компонентам

МАТЕРИАЛ	ТРЕБОВАНИЯ
Древесина	Влажность, %	60-80
	Плотность, г/см3	0,575-0,780
	D ствола в верхнем отрубе, мм не более	60
Шпон	Толщина, мм	2
	Влажность, %	5-7
	Предел прочности при растяжении вдоль волокон, МПа	60-90
	Предел прочности при статистическом изгибе поперек волокон, МПа
Смола СФЖ 3011	Вязкость, с	120-400
	Массовая доля нелетучих веществ, %	43-47
	Время желатинизации при 100°С, с	55-100
	Массовая доля свободного фенола, %, не более	2,15
	Массовая доля своб. формальдегида, %, не более	1,0
	Предел прочности при скалывании по клеевому слою фанеры после кипячения в воде в течение одного часа, МПа, не менее	1,86

Обзор производителей

На данный момент популярностью пользуются следующие изготовители:

Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

https://youtube.com/watch?v=ozti4AK-XSQ

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Засучим рукава

Из какой фанеры делают мебель заботливые родители в детской? Предпочтение отдают плитам на основе экологичного карбамидного клея ФК. ФСФ содержит смоляной фенолформальдегидный клей, по сути, это облагороженная ДСП.

Даже высокооборотистая циркулярная пила способна травмировать поверхность сколами. Прорезайте перед раскроем декоративный слой шпонитованной фанеры острым ножом-косяком, рекомендуют ассы – и припуск на обработку не нужен.

Табурет надёжен и эргометричен

Попробуем освоить высший пилотаж: обойдёмся с упругими листами как с пластилином. Мебель из гнутой фанеры привлекает кажущейся сложностью. Табурет на фото внизу удивляет крутыми изгибами без вреда для материала. В чём фокус? В знании физических свойств материала, с которым работаешь.

Секрет прост, освоен дедами на коромыслах и дугах. Заготовки из трёхслойной фанеры обильно промазываются клеем, вкладываются в криволинейную пресс-форму, обшитую металлом.

Простейший винтовой пресс либо струбцины постепенно стягивают половинки пресс-формы. Ускорение полимеризации клея обеспечивается нагревательными элементами, расположенными в теле пуансона и матрицы.

Предохранительная плёнка защищает оснастку от потёков избытка клея. На заднем плане фото видны готовые гнутики. В случае с табуретом, чтобы заготовки не ползли по конической поверхности, потребуется установка упоров. Самодельная мебель требует основательного оснащения. Приспособления – это и скорость, и качество.

Важно: чтобы сохранить деформационные изменения, заготовки последовательно накладываются вдоль и поперёк. Сложно на первый взгляд. Сложно на первый взгляд

Сложно на первый взгляд

Технология производства фанеры